Isuzu Giga FTR Müll -Kompaktor -LKW

Dies ist ein Isuzu -Heck -Last -Müllwagen mit ausgezeichneter Leistung, der mit einem ausgestattet ist 4HK1-TC50205PS -Motor, eine Höchstgeschwindigkeit von 90 km/h und ein 6 -Stürmer- und 1 -Rückwärtsgang Der Müllbehälter hat eine Kapazität von 12 Kubikmeter und besteht aus 4 mm Kohlenstoffstahl Es verfügt über ein Anti-Leakage-Design, eine hintere Ladebelastung und ein optionales Fass-Hebensystem Der MüllcompSchauspielerDas Verhältnis beträgt 1/3 - 1/4, und am hinteren Teil des Fahrzeugs und der Rückseite der Kabine befindet sich ein Steuerungssystem

Der Isuzu fTR -Müll -Kompaktor -LKW ist mit einem versiegelten Mülleimer, einem hydraulischen Druck und einem Betriebssystem ausgestattet, um automatische Belastung, Verdichtung und Entladen zu realisieren, die von einer Person betrieben werden können Abwasserkollektentank, um die Arbeitsverschmutzung zu vermeiden Hochdruck, gute Versiegelung, bequemer und zuverlässiger Betrieb Zykluszeit <14 ~ 18 Sekunden Die Farbe des gesamten Fahrzeugs ist optional, und das kundenspezifische Logo kann entsprechend den Kundenanforderungen besprüht werden

Spezifikationen von 10CBM Isuzu fTR Müllkompaktor -LKW

Features Design:

1. Kompaktheit und Manövrierfähigkeit Optimierung

● ºShort Radstandskörperdesign (Radstand ≤ 3 8m) + Hecklenkpflege -Assist -System, das ≤ 10 m Drehradius erreicht

● ºLow Chassis Bodenfreiheit (≤ 300 mm) angepasst an die Grenze zur Höhengrenze des unterirdischen Parkplatzes (2 2-2 5m)

● ºLichtgewichtsbaugruppe (Fahrzeugbestandgewicht ≤ 5 Tonnen) berücksichtigt sowohl Last als auch Flexibilität

2. Effizientes Kompressionssystem

● ºTWO-Stufe Spiralkompressionsmechanismus (Kompressionsverhältnis ≥3: 1) mit intelligentem Drucksensor

● ºmodulares Hydraulikunternehmen (Arbeitsdruck ≥18 mPa) + energiesparender Start-Stopp-Kontrolle

● ºSealed Pushplate -Struktur (Leckerate ≤0 1%), Standardablenkungstrog

3. Intelligentes Betriebssystem

● ºCan Bus integriertes Steuerungssystem (einschließlich Lastüberwachung/Fehler Selbstdiagnose)

● ºReversing Radar + 360 ° Surround -Bild (IP69K -Schutzstufe)

● ºremote Überwachungsmodul (4G -Transmission + GPS -Trajektorienverfolgung)

4. Verbesserte Szenenanpassungsfähigkeit

● ºTWO-Weg seitlich montiert/hinterhermontierter kompatibler Mechanismus (anpassbar an 240-660L Standardfässer)

● ºWear-resistente Verbundstahlplattenwagen (HB400-Härte + Antikorrosionsbeschichtung)

● ºAnti-Slip-Arbeitsplattform (Reibungskoeffizient ≥0 8) + LED-Warnleuchte Set

Isuzu Cab Intelligentes Schweißen

Eingehende Anwendung von Automatisierung und Robotik

Die ISUZU-Kabinenproduktionslinie verwendet hochpräzise Schweißroboter, kombiniert mit einem Laser-Sehsensor-System, um eine Echtzeiterkennung und eine adaptive Anpassung von Schweißnähten zu erzielen Der Roboter kann die Schweißbahn gemäß dem Arbeitststück -Spleißfehler automatisch korrigieren, die häufigen Probleme des voreingenommenen Schweißens und des austretenden Schweißens in herkömmlichem manuellem Schweißen vermeiden und die Konsistenz und Schönheit der Schweißnaht sicherstellen Zum Beispiel kann das Laser -Tracking -System an Roboter verschiedener Marken angepasst werden, die Programmieranforderungen durch digitale Integration reduzieren und für Schweißaufgaben komplexer Werkstücke geeignet sind, wodurch die Positionierung der Positionierung erheblich verbessert wird

Intelligent -Prozessparametermanagement

Schweißparameter (wie Strom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit) werden in Echtzeit durch Big -Data -Analyse und industrielles Internet optimiert Das System sammelt Daten während des Schweißverfahrens, kombiniert die CAE-Simulationstechnologie und passt die Parameter dynamisch an die Schweißanforderungen verschiedener Teile an (z

Flexible Produktions- und Beat -Gleichgewichtskontrolle

Die Produktionslinie nimmt ein modulares Design an, um die Koproduktion mehrerer ISUzu-Modelle zu unterstützen Durch die Beat-Balance-Kontrolle des automatisierten Schweißbereichs ist die Auslastungsrate der Ausrüstung optimiert, die Ausfallzeiten werden reduziert und eine effiziente Leistung von 20 bis 30 Kabinen pro Stunde wird erreicht Beispielsweise zeigte ein Optimierungsfall, dass durch Anpassung des Längsstrahlnahtschweißprozesses die maximale Spannung des Kabinenbodens um mehr als 30%reduziert wurde.